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  • Sheet Metal Fabrication
    Was ist die Blechbearbeitung? Die Blechherstellung ist der Prozess des Drehens von flachen Blechen, typischerweise 0,15 mm bis 10 mm dick, in Teile und Strukturen verschiedener Formen. Das Ausgangsmaterial für diesen Prozess sind flache Bleche. Blech wird von zwei Dimensionen in drei Dimensionen gebogen oder geformt, indem gehärtete Stahlwerkzeuge und Matrizen verwendet werden, die, wenn sie mit hydraulischer Kraft zusammengedrückt werden, das Blech in Form und exaktem Winkel formen. Drei Hauptarten der Blechherstellung >Laserschneiden Beim Laserschneiden wird ein hochdichter Laserstrahl auf ein Werkstück gerichtet, um es zu schmelzen, zu verdampfen oder zu durchbrennen, wodurch das Material effektiv geschnitten wird. Laserschneider werden zum Schneiden, Bohren und Gravieren verwendet. Es gibt drei Arten von Lasern, die beim Laserschneiden verwendet werden; CO2 (Kohlendioxid), Nd (Neodym), Nd:YAG (Neodym-dotierter Yttrium-Aluminium-Granat). CO2-Laser haben eine hohe Energieeffizienz und ein hohes Leistungsabgabeverhältnis und werden zum Schneiden von dünnem Material, Gravieren und Bohren verwendet. Nd-Laser haben eine hohe Energie, aber eine niedrige Wiederholungseffizienz. Sie werden zum Gravieren, Bohren und Schweißen verwendet. Nd:YAG-Laser haben eine sehr hohe Ausgangsleistung und können dickere Materialien schneiden. Allerdings sind sie im Betrieb teurer als CO2. Laserschneider können mit Aluminium, Stahl, Kupfer, Edelstahl und anderen Metallen arbeiten. Sie eignen sich am besten zum Schneiden dünner Werkstücke (maximale Dicke von 15 mm für Aluminium und 6 mm für Stahl), Gravieren und Bohren > Wasserstrahlschneiden Beim Wasserstrahlschneiden wird eine Düse verwendet, um einen Wasserstrahl mit sehr hohem Druck zu fokussieren, um ein Werkstück zu schneiden. Für relativ weiche Materialien wie Gummi und Holz wird nur Wasser verwendet. Zum Schneiden von härteren Materialien wie Metallen wird eine Mischung aus Wasser und abrasiven körnigen Substanzen verwendet. Beim Wasserstrahlschneiden können Materialien unterschiedlicher Dicke geschnitten werden. Die maximal schneidbare Dicke hängt vom Material ab. Von allen CNC-Schneidverfahren ist das Wasserstrahlschneiden mit Toleranzen zwischen 0,05 mm und 0,1 mm das präziseste. Einer der Gründe für seine hohe Präzision ist, dass Wasserstrahlschneiden im Gegensatz zu Plasma- und Laser-Pendants keine Wärme erzeugt und somit keine Wärmeeinflusszone im Werkstück vorhanden ist. Wasserstrahlschneiden ist sehr vielseitig, da es zum Schneiden von harten Materialien wie Aluminium, Stahl, Kupfer, Edelstahl und anderen Metalllegierungen sowie von weicheren Materialien wie Polymeren, Elastomeren, Holz und Schaumstoff verwendet wird. > Plasmaschneiden Beim Plasmaschneiden wird einem Gas Wärme und Energie zugeführt, um es in Plasma umzuwandeln. Ein heißer Plasmastrahl wird dann mit einem Inertgas oder Luft aus der Schneiddüse auf das Werkstück beschleunigt. Das Plasma schließt mit dem Werkstück einen Lichtbogen, schmilzt und schneidet es. Als elektrisches Verfahren arbeiten Plasmaschneider nur mit elektrisch leitfähigem Material. Plasmaschneider können sehr dickes Material schneiden, bis zu 300 mm für Aluminium und 200 mm für Stahl, mit einer Toleranz von 0,2 mm. Andere Materialien, die mit Plasmaschneidern verarbeitet werden, sind Edelstahl, Kupfer und andere Metalllegierungen. Je nach Komplexität des herzustellenden Teils können 2-Achs- oder 3-Achs-Fräser eingesetzt werden. Obwohl Plasmaschneider nicht so vielseitig und präzise sind wie Wasserstrahl- und Laserschneider, sind sie die beste Wahl für dicke elektrisch leitfähige Metallteile, da sie schneller und kostengünstiger zum Schneiden solcher Materialien sind.

    Hot-Tags : Blechbearbeitung Hauptwege der Blechbearbeitung Laser schneiden Wasserstrahlschneiden Plasmaschneiden Gute Qualität für die Blechbearbeitung Kupfermaterial für die Blechherstellung Edelstahl für die Blechbearbeitung

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  • DIE CASTING ALUMINUM MOLD
    Die Cast Aluminium Mold ist auch allgemein als Dies bekannt. Diese Formen werden für die Massenproduktion von Aluminiumteilen verwendet. Früher war der Formenbau eine schwierige Aufgabe. Dank der CNC-Bearbeitungstechnologie ist der Formenbau jetzt schneller und effizienter als je zuvor. Aluminium-Druckgussform erfordert ein Material mit höherer Festigkeit und Schmelztemperatur als Aluminium. Andernfalls wird die Matrize während des Gießvorgangs beschädigt. Üblicherweise werden beim Aluminium-Druckguss Stahlformen verwendet. Hochwertiger Stahl ist ziemlich teuer und schwer zu bearbeiten. Daher sind die Werkzeugkosten relativ hoch. Trotz der hohen Werkzeugkosten bieten Aluminium-Druckgusswerkzeuge die beste Wirtschaftlichkeit und Qualität für die Produktion großer Stückzahlen. Komponenten einer Aluminium-Druckgussform Eine Druckgussform besteht aus mehreren Teilen, die jeweils einem bestimmten Zweck dienen. Die Hauptkomponenten in einer Druckgussform sind unten aufgeführt. >>Deckmatrize >>Auswerfermatrize >>Auswerferstift >>Angusskanal >>Anguss >>Kavitätseinsatz >> Auswerferplatte >>Stützplatte etc. Arten von Druckgussformen > Produktionswerkzeuge Produktionswerkzeuge werden für die Massenproduktion verwendet. Sie werden aus hochwertigem, langlebigem Material hergestellt, um eine längere Lebensdauer der Chips zu gewährleisten. Die anfänglichen Werkzeugkosten für die Produktionsform sind sehr hoch, aber die Kosten sinken schließlich bei langfristiger Verwendung. > Prototyping-Werkzeuge Diese Werkzeuge werden hauptsächlich für die Erstellung von Prototypen verwendet. Der Werkzeugprozess und die Funktionalität sind die gleichen wie bei Produktionswerkzeugen. Die komplexen Merkmale werden jedoch vereinfacht und mit weniger Präzision bearbeitet, um die Werkzeugkosten zu minimieren. > Schneideisen Nach dem Ende eines Gießzyklus weisen die Teile Gießreste wie Anguss, Angusskanäle, Steiger, Grate usw. auf. Schneideisen werden zum Abschneiden von überschüssigem Material von einem fertigen Druckguss verwendet. Es wird auch zum Trennen der Teile von einem Gussmodell verwendet. Vorteile der Aluminium-Druckgussform Die Aluminium-Druckgussform hat die Herstellung von Aluminiumteilen erheblich vereinfacht. Einige der Vorteile von Druckgussformen werden im Folgenden erläutert: >Eine einzige Form kann Tausende von Teilen produzieren >Kann Teile mit sehr engen Toleranzen produzieren >Kann hohen Temperaturen standhalten >Kann sehr hohem Druck standhalten >Beträchtliche Reduzierung der Produktionskosten für die Großserienproduktion > Kann mehrere Aluminiumteile auf einmal herstellen >Höhere Abkühl- und Erstarrungsgeschwindigkeit ermöglicht eine schnellere Produktion >Aufgrund dieser vielfältigen Vorteile wird die Aluminiumdruckgussform zur Steigerung der Aluminiumdruckgusskapazität verwendet.

    Hot-Tags : Druckgussform Druckgussform für Autoteile Gussform aus Aluminiumlegierung Gießform aus Zinklegierung Druckgussform in guter Qualität Service für Druckgussformen ADC12 Druckgussform Spezielle Gussform aus oxidierter Aluminiumlegierung

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  • Stamping mold
    Das Stanzen von Formen ist der Prozess, bei dem Druck auf den Rohling ausgeübt wird, damit der Rohling einer Stahlumwandlung oder -trennung unterzogen wird, um Werkstücke mit festgelegten Größen, Formen und Eigenschaften herzustellen. Der Stanzprozess kann in Trennen und Formen unterteilt werden. Hauptsächlich zwei Arten von Stanzformen: >>Single Engineering Matrize >>Progressive Matrize, zusammengesetzte Matrize, Folgematrize Einzelner technischer Würfel Die Matrize ist gut für ein einfaches Teil und die Menge ist nicht groß. Normalerweise enthält sie die folgenden Typen: Ausblenden Schneiden Piercing Lanzen Trimmen Biegen Progressive sterben Progressives Stanzen ist eine Stanzmethode, die eine Reihe von Stationen verwendet, die über einen Stanzsatz installiert sind. Jede Station ist so konzipiert und konfiguriert, dass sie einen bestimmten Stanzvorgang am Werkstück ausführt und es nach Abschluss automatisch zur nächsten Station weiterbewegt. Auf seinem Weg durch die verschiedenen Stationen nimmt das Werkstück nach und nach die gewünschte Form und Größe an. Hauptkomponenten der Stanzpresse und Sicherheitsanforderungen 1. Arbeitskomponenten Die konvexe und konkave Form ist das Arbeitsteil, das direkt die Form des Rohlings herstellt, daher ist es der Schlüsselteil der Form. Die konvexe und konkave Form ist nicht nur präzise, ​​sondern auch komplex, sie sollte die folgenden Anforderungen erfüllen: (1) Sie sollte eine ausreichende Festigkeit haben und während des Stanzvorgangs nicht brechen oder beschädigt werden; (2) Entsprechende Anforderungen sollten an seine Materialien und Wärmebehandlung gestellt werden, um eine Sprödigkeit aufgrund hoher Härte zu verhindern. 2. Positionieren von Komponenten Positionierkomponenten sind Teile, die die Einbaulage des Rohlings bestimmen. Es gibt Positionierstifte, Anschlagstifte, Führungsstifte, Führungsbuchsen, Seitenmesser mit festem Abstand, Seitenpressen usw. Beim Entwerfen von Positionierteilen sollten Sie die Bedienbarkeit berücksichtigen, es sollte keine Positionierung geben und die Position sollte leicht zu beobachten sein. Am besten verwenden Sie die Vorwärtspositionierung, die Außenprofilpositionierung und die Führungsstiftpositionierung. 3. Press-, Entlade- und Entladekomponenten Zu den Stanzteilen gehören ein Stanzring, ein Stanzbrett usw. Der Niederhalter kann Druck auf die gezogene Platine ausüben, wodurch verhindert wird, dass sich die Platine unter der Einwirkung von tangentialem Druck wölbt und Falten bildet. Die Funktion der Halteplatte besteht darin, ein Bewegen und Springen des Rohlings zu verhindern. Die Funktion des Auswerfers und der Entladeplatte besteht darin, das Auswerfen von Teilen und das Reinigen von Abfällen zu erleichtern. Sie werden von Federn, Gummis und Luftkissenstößelstangen an der Ausrüstung getragen und können sich auf und ab bewegen. Die Auswerferstifte sollten eine ausreichende Auswerferkraft haben und die Bewegung sollte begrenzt sein. Das Entladebrett sollte in Betriebsstellung den geschlossenen Bereich minimieren oder einen leeren Schlitz fräsen. Die exponierte Entladeplatte muss von Schutzplatten umgeben sein, um zu verhindern, dass Personen mit den Fingern hineingreifen oder Fremdkörper eindringen, und die Kanten und Ecken der exponierten Oberfläche müssen stumpf sein. 4. Führungskomponenten Führungsbuchsen und Führungsstifte sind die am weitesten verbreiteten Führungskomponenten. Seine Funktion besteht darin, sicherzustellen, dass die konvexen und konkaven Matrizen während der Prägearbeit ein genaues Passungsspiel haben. Daher sollte der Spalt zwischen Führungsbuchse und Führungsstift kleiner sein als der Stanzspalt. Die Führungsbuchse wird auf die untere Formbasis gesetzt, und die obere Endfläche des Führungsstifts befindet sich mindestens 5 bis 10 mm über der oberen Fläche der oberen Schablone am unteren Totpunkt des Hubs. Die Führungsbuchse sollte weit entfernt von dem Modul und der Pressplatte angeordnet werden, damit der Arm des Bedieners die Führungsbuchse nicht überqueren muss, um Materialien zuzuführen und zu entnehmen. 5. Stützsäule und Formklemme Es umfasst obere und untere Schablonen, Formgriffe, feste Platten für konvexe und konkave Formen, Stützplatten, Stopper, Formklemme usw. Die oberen und unteren Schablonen sind die Grundkomponenten der Matrize; verschiedene andere Komponenten werden darauf installiert und befestigt. Die Ebenengröße der Schablone, insbesondere die vordere und hintere Richtung, sollte mit dem Werkstück kompatibel sein, zu groß oder zu klein ist für den Betrieb nicht förderlich. Bei einigen Formen (Stanz- und Stanzformen) muss zum bequemen Trennen eine Stützplatte unter der Formbasis angebracht werden. Zu diesem Zeitpunkt ist es besser, die Trägerplatte und die Schablone mit Schrauben zu verbinden, und die Dicke der beiden Trägerplatten sollte absolut gleich sein. Der Abstand der Unterlegplatten richtet sich nach den lieferbaren Teilen und sollte nicht zu groß sein, um ein Brechen der...

    Hot-Tags : Stanzform aus Metall OEM/EDM Fleischstanzform Gestanzte Metallkomponenten kundenspezifische Metallstanzteile Hersteller von Präzisionsmetallstanzen Metallstanzen für B2B-Kunden Hersteller und Lieferanten von Stanzformen Design von Kunststoff-Stanzwerkzeugen

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  • Plastic 3D Printing
    Kunststoff-3D-Druckverfahren Die drei etabliertesten Kunststoff-3D-Druckverfahren sind heute die folgenden: Fused Deposition Modeling (FDM) 3D-Drucker schmelzen und extrudieren thermoplastische Filamente, die eine Druckerdüse Schicht für Schicht im Baubereich ablegt. Stereolithographie (SLA) 3D-Drucker verwenden einen Laser, um duroplastische flüssige Harze in einem Prozess namens Photopolymerisation zu gehärtetem Kunststoff zu härten. Selektives Lasersintern (SLS) 3D-Drucker verwenden einen Hochleistungslaser, um kleine Partikel aus thermoplastischem Pulver zu verschmelzen. Used Deposition Modeling (FDM) , auch bekannt als Fused Filament Fabrication (FFF), ist die am weitesten verbreitete Form des 3D-Drucks auf Verbraucherebene, angeheizt durch das Aufkommen von Hobby-3D-Druckern. Diese Technik eignet sich gut für grundlegende Proof-of-Concept-Modelle sowie für schnelles und kostengünstiges Prototyping einfacher Teile, wie z. B. Teile, die normalerweise maschinell bearbeitet werden. FDM auf Verbraucherebene hat im Vergleich zu anderen Kunststoff-3D-Druckverfahren die niedrigste Auflösung und Genauigkeit und ist nicht die beste Option zum Drucken komplexer Designs oder Teile mit komplizierten Merkmalen. Höherwertige Oberflächen können durch chemische und mechanische Polierverfahren erzielt werden. Industrielle FDM-3D-Drucker verwenden lösliche Träger, um einige dieser Probleme zu mildern, und bieten eine größere Auswahl an technischen Thermoplasten oder sogar Verbundwerkstoffen, aber sie haben auch einen hohen Preis. Da das geschmolzene Filament jede Schicht bildet, können manchmal Hohlräume zwischen den Schichten verbleiben, wenn sie nicht vollständig haften. Dies führt zu anisotropen Teilen, was zu berücksichtigen ist, wenn Sie Teile konstruieren, die Lasten tragen oder Zug widerstehen sollen. FDM 3D-Druckmaterialien ABS für viele Farben PLA PA12+CF TPU SLA-3D-Druck Die Stereolithographie war die weltweit erste 3D-Drucktechnologie, die in den 1980er Jahren erfunden wurde, und ist immer noch eine der beliebtesten Technologien für Profis. SLA-Teile haben die höchste Auflösung und Genauigkeit, die klarsten Details und die glatteste Oberflächenbeschaffenheit aller Kunststoff-3D-Drucktechnologien. Der Harz-3D-Druck ist eine großartige Option für hochdetaillierte Prototypen, die enge Toleranzen und glatte Oberflächen erfordern, wie z. B. Formen, Muster und Funktionsteile. SLA-Teile können nach dem Drucken auch hochglanzpoliert und/oder lackiert werden, was zu kundenfertigen Teilen mit hochdetaillierten Oberflächen führt. Mit SLA-3D-Druck gedruckte Teile sind im Allgemeinen isotrop – ihre Festigkeit ist unabhängig von der Ausrichtung mehr oder weniger konstant, da zwischen den einzelnen Schichten chemische Bindungen auftreten. Dies führt zu Teilen mit vorhersagbarer mechanischer Leistung, die für Anwendungen wie Vorrichtungen und Vorrichtungen, Endverbraucherteile und funktionales Prototyping von entscheidender Bedeutung sind. Gängige 3D-Druckanwendungen Die additive Fertigung kann sowohl für das Rapid Prototyping als auch für die Produktion in der Luft- und Raumfahrt, Medizin, Automobilindustrie und anderen großen Industriezweigen eingesetzt werden. Beispiele für typische Teile sind: Prototypen formen und anpassen Gehäuse und Gehäuse Motorkomponenten Medizinische Geräte Vorrichtungen und Vorrichtungen Fue-Injektoren Snap-Fits Wärmetauscher und Kühlkörper Chirurgische Instrumente

    Hot-Tags : Kunststoff 3D-Druck Bestellen Sie Ihre 3D-gedruckten Kunststoffteile SLA-Kunststoff-3D-Druck SLM-Kunststoff-3D-Druck Industrielle 3D-Druckdienste ABS-3D-Druckservice Kunststoffmaterialien für 3D-Druckverfahren Verwendung von Kunststoffalternativen für den 3D-Druck

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  • Plastic Painted
    Malerei für Kunststoff Eine großartige Lackierung ist eine der besten Möglichkeiten, Ihr Produkt von der Masse abzuheben. Indem wir nur die besten PPG-Polyurethane für die Automobilindustrie verwenden, können wir praktisch jede Farbe, jeden Farbton oder jeden Farbton in unserer klimatisierten, automatisierten Lackierkabine reproduzieren. Unsere Malermeister können Millionen von Farben in matt, matt, halbglänzend oder glänzend liefern. Wir erstellen sogar individuell bemalte Texturen. Wir haben auch die höchsten ISO- und BS-Zertifizierungen für Qualität und Umweltschutz, sodass Sie sicher sein können, dass Sie nur den professionellsten und verantwortungsbewusstesten Lackierservice erhalten.

    Hot-Tags : Kunststoffspritzguss lackiert Spritzgussteil aus Kunststoff zum Lackieren Blechbearbeitung für lackiert Autoteile für lackiert Metallteil für lackiert 3D-gedruckte Kunststoffteile zum Lackieren Kunststoffprodukt zum Lackieren

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  • Die casting molding
    Druckguss ist ein Metallgussverfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass geschmolzenes Metall unter hohem Druck in einen Formhohlraum gepresst wird. Die Formkavität wird mit zwei gehärteten Werkzeugstahlmatrizen hergestellt, die maschinell in Form gebracht wurden und während des Prozesses ähnlich wie eine Spritzgussform funktionieren. Die meisten Druckgussteile werden aus Nichteisenmetallen hergestellt, insbesondere aus Legierungen auf Zink-, Kupfer-, Aluminium-, Magnesium-, Blei-, Zinn- und Zinnbasis. Je nach Art des zu gießenden Metalls kommt eine Warm- oder Kaltkammermaschine zum Einsatz. Die Gießausrüstung und die Metallformen stellen große Kapitalkosten dar, und dies neigt dazu, das Verfahren auf eine Massenproduktion zu beschränken. Die Herstellung von Teilen mittels Druckguss ist relativ einfach und umfasst nur vier Hauptschritte, was die Zusatzkosten pro Stück niedrig hält. Es eignet sich besonders für große Stückzahlen kleiner bis mittelgroßer Gussstücke, weshalb beim Druckguss mehr Gussstücke produziert werden als bei jedem anderen Gießverfahren. Druckgussteile zeichnen sich durch eine sehr gute Oberflächenbeschaffenheit (nach Gussnormen) und Maßhaltigkeit aus.

    Hot-Tags : Druckguss-Formteil

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  • plastic injection molding
    Spritzgießen ist ein Herstellungsverfahren zur Herstellung von Teilen durch Einspritzen von geschmolzenem Material in eine Form oder Form. Spritzgießen kann mit einer Vielzahl von Materialien durchgeführt werden, hauptsächlich einschließlich Metallen (für die das Verfahren Druckguss genannt wird), Gläsern, Elastomeren, Süßwaren und am häufigsten thermoplastischen und duroplastischen Polymeren. Das Material für das Teil wird in einen beheizten Zylinder eingeführt, gemischt (unter Verwendung einer Spiralschnecke) und in einen Formhohlraum gespritzt, wo es abkühlt und auf die Konfiguration des Hohlraums aushärtet.[1]: 240 Normalerweise nachdem ein Produkt entworfen wurde Von einem Industriedesigner oder Ingenieur werden Formen von einem Formenbauer (oder Werkzeugmacher) aus Metall, normalerweise entweder Stahl oder Aluminium, hergestellt und präzisionsbearbeitet, um die Merkmale des gewünschten Teils zu bilden. Spritzguss wird häufig zur Herstellung einer Vielzahl von Teilen verwendet, von kleinsten Bauteilen bis hin zu ganzen Karosserieteilen von Autos. Fortschritte in der 3D-Drucktechnologie, bei der Photopolymere verwendet werden, die beim Spritzgießen einiger Thermoplaste mit niedrigerer Temperatur nicht schmelzen, können für einige einfache Spritzgussformen genutzt werden.

    Hot-Tags : Spritzgussform aus Kunststoff OEM/ODM-Kunststoffspritzguss Spritzgießen von Autoteilen Bestellen Sie Ihr Kunststoffspritzgussteil Kunststoffspritzguss für medizinische Geräte

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  • vacuum molding
    Was ist Vakuumgussformen? „Vakuumgießen ist ein Gießverfahren für Elastomere, bei dem ein Vakuum verwendet wird, um das flüssige Material in die Form zu ziehen. Dieses Verfahren wird verwendet, wenn Lufteinschluss ein Problem darstellt, komplizierte Details oder Hinterschneidungen vorhanden sind oder wenn das Material härter oder drahtverstärkt ist.“ Vakuumgussservice Wiesel bietet eine komplette schlüsselfertige Lösung für die Erstellung von Urmodellen und Gusskopien basierend auf Ihren CAD-Entwürfen. Wir stellen nicht nur hochwertige Formen her, sondern bieten auch ein komplettes Sortiment an, einschließlich Lackieren, Schleifen, Tampondruck und mehr. Wir helfen Ihnen bei der Erstellung von Teilen für Ausstellungsmodelle in Showroom-Qualität, technische Testmuster, Crowdfunding-Kampagnen und mehr. Vorteile des Vakuumformens                                                                      Niedrige Kosten für Formen Formen können in wenigen Tagen hergestellt werden Many types of polyurethane resins are available for casting, including overmolding Cast copies are highly accurate with excellent surface texture Molds are durable for 20 or more copies Perfect for engineering models, samples, rapid prototypes, bridge to production Vacuum Casting Process Prototype Making Before making the silicone mold, Need a Prototype for mold that can be done by 3D Printing or CNC Mold making Fill the liquid silicone into the casting box, heat the casting box unit it is fully cured,then put into the oven to cure. Fill with extra silicone liquid which is also heated&cured. Once it dried, cut open the silicone mold and remove the sample Make the part Finally, poured the resin into the empty cavity to create a copy of the original.The mold can be used for the next production cycle. Vacuum Casting Technical Specifications Lead Time 7-10days Tolerance 0.1-0.2mm Minimum wall thickness at least 1mm (based on the material of part) Color and Finish Custom color and matte or gloss surface finish by painted or electroplate Some case of Vacuum Casting molding from Wiesel

    Hot-Tags : Vakuumformen kundenspezifisches Teil-Vakuumformen Vakuumformen von OEM/ODM-Teilen Vakuumformen von Kunststoffprodukten Vakuumformen von Silikonprodukten

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