Wie funktioniert die Drei-Platten-Spritzgussform? Drei-Platten-Spritzgussform ist eine übliche Spritzgussform, die aus drei Teilen besteht: feste Hälfte, bewegte Hälfte, Angussplatte. Der Drei-Platten-Formprozess wird durch zweimaliges Schließen und Öffnen beim Einspritzen abgeschlossen. Beim Öffnen wird zum ersten Mal die Laufplatte bewegt, zum zweiten Mal die bewegte Hälfte; Beim Schließen ist die bewegte Hälfte das erste Mal, die Läuferplatte das zweite Mal. Das Folgende ist das Hauptarbeitsprinzip: ⇒Form geschlossen: Zu Beginn des Einspritzzyklus wird die bewegte und feste Hälfte wieder geschlossen, wodurch die Form und der Hohlraum abgedichtet werden Kern ein geschlossener Raum ⇒Kunststoffeinspritzung: Nachdem die Form geschlossen ist, wird der geschmolzene Kunststoff in die Düse der Einspritzmaschine eingespritzt, und der geschmolzene Kunststoff wird eingespritzt mit hohem Druck in den Formhohlraum eingespritzt ⇒Kunststofffüllung: Eine Spritzmaschine spritzt geschmolzenen Kunststoff in die Form und füllt so den gesamten Raum des Formhohlraums aus. Kunststoff kühlt ab und verfestigt sich Die Form bildet nach und nach die Form von Kunststoffprodukten ⇒Kühlung: Nach Abschluss der Kunststofffüllung beginnt das Kühlsystem zu arbeiten und der Kühl- und Erstarrungsprozess des Kunststoffs wird durch die Zirkulation des Kühlmediums (normalerweise Wasser) beschleunigt. ⇒Form geöffnet: Wenn der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarrt ist, trennt sich die bewegte und fixierte Hälfte und öffnet sich, ein Teil wird aus der Form ausgeworfen   Hauptangussart für Zweiplattenform   Seitenanschnitt Direktes Gating Sub-Gating Bananen-Gating   Was ist der Vorteil der Drei-Platten-Form?   Einfache Struktur: Die Zwei-Platten-Spritzgussform besteht aus zwei Hälften, mit nur einer beweglichen Hälfte zwischen der festen und der entfernten Hälfte. Der Aufbau ist einfach und klar, was die Wartung und Bedienung erleichtert   Hohe Raumausnutzung: Die feste und die bewegliche Hälfte der Zwei-Platten-Spritzgussform sind vertikal getrennt. Im Vergleich zur Spritzgussformkonstruktion mit anderen Strukturen ist die Zwei-Platten-Spritzgussform kompakter in der Größe und effizienter in der Raumnutzung.   Breite Anwendung: Die Zwei-Platten-Spritzgussform eignet sich für Situationen, in denen es sich bei Spritzgussteilen um relativ einfache und kleine Massenproduktionen handelt. Spezifische Anwendungsbereiche umfassen elektronische Produkte, Kunststoffteile, Dinge des täglichen Bedarfs usw   Einfaches Auswerfen: Aufgrund der großen Öffnung und des bequemen Öffnens und Schließens ist die Auswurfgeschwindigkeit der Zwei-Platten-Spritzgussform während des Spritzgussvorgangs schneller, was sich positiv auf die Verbesserung der Produktionseffizienz auswirkt.    

Wie funktioniert die Zwei-Platten-Spritzgussform? Zwei-Platten-Spritzgussform  ist eine übliche Spritzgussform, die aus einer festen und einer beweglichen Hälfte besteht. Der Zwei-Platten-Formprozess wird durch Schließen und Öffnen beim Einspritzen abgeschlossen. Das Folgende ist das Hauptarbeitsprinzip: ⇒Form geschlossen: Zu Beginn des Einspritzzyklus wird die bewegte und feste Hälfte wieder geschlossen, wodurch die Form und der Hohlraum abgedichtet werden Kern ein geschlossener Raum ⇒Kunststoffeinspritzung: Nachdem die Form geschlossen ist, wird der geschmolzene Kunststoff in die Düse der Einspritzmaschine eingespritzt, und der geschmolzene Kunststoff wird eingespritzt mit hohem Druck in den Formhohlraum eingespritzt ⇒Kunststofffüllung: Eine Spritzmaschine spritzt geschmolzenen Kunststoff in die Form und füllt so den gesamten Raum des Formhohlraums aus. Kunststoff kühlt ab und verfestigt sich Die Form bildet nach und nach die Form von Kunststoffprodukten ⇒Kühlung: Nach Abschluss der Kunststofffüllung beginnt das Kühlsystem zu arbeiten und der Kühl- und Erstarrungsprozess des Kunststoffs wird durch die Zirkulation des Kühlmediums (normalerweise Wasser) beschleunigt. ⇒Form geöffnet: Wenn der Kunststoff vollständig abgekühlt und erstarrt ist, trennt sich die bewegte und fixierte Hälfte und öffnet sich, ein Teil wird aus der Form ausgeworfen   Hauptangussart für Zweiplattenform   Seitenanschnitt Direktes Gating Sub-Gating Bananen-Gating   Was ist der Vorteil der Zwei-Platten-Form?   Einfache Struktur: Die Zwei-Platten-Spritzgussform besteht aus zwei Hälften, mit nur einer beweglichen Hälfte zwischen der festen und der entfernten Hälfte. Der Aufbau ist einfach und klar, was die Wartung und Bedienung erleichtert   Hohe Raumausnutzung: Die feste und die bewegliche Hälfte der Zwei-Platten-Spritzgussform sind vertikal getrennt. Im Vergleich zur Spritzgussformkonstruktion mit anderen Strukturen ist die Zwei-Platten-Spritzgussform kompakter in der Größe und effizienter in der Raumnutzung.   Breite Anwendung: Die Zwei-Platten-Spritzgussform eignet sich für Situationen, in denen es sich bei Spritzgussteilen um relativ einfache und kleine Massenproduktionen handelt. Spezifische Anwendungsbereiche umfassen elektronische Produkte, Kunststoffteile, Dinge des täglichen Bedarfs usw   Einfaches Auswerfen: Aufgrund der großen Öffnung und des bequemen Öffnens und Schließens ist die Auswurfgeschwindigkeit der Zwei-Platten-Spritzgussform während des Spritzgussvorgangs schneller, was sich positiv auf die Verbesserung der Produktionseffizienz auswirkt.    

    Was ist EDM-Bearbeitung?  Die elektrische Entladungsbearbeitung ist eine elektrochemische Bearbeitungsmethode, die die Blitzentladung eines elektrischen Impulses nutzt, um kleine Partikel von der Oberfläche des Werkstücks zu entfernen. Das Bearbeitungsprinzip besteht darin, die Hochtemperatur- und Hochdruckeffekte der Elektrodenentladung und durch wiederholte Lichtbogenentladung zu nutzen Korrosion, Vergasung und Auflösung von Metallelektroden und Materialien am Werkstück. Bei der Lichtbogenentladungskorrosion werden hohe Temperaturen und Drücke freigesetzt, wodurch das Material abgetragen wird. Die Regel besteht darin, eine Lichtbogenentladung zwischen Werkstück und Elektrode auszubilden, sich am unteren Ende des Kontakts zwischen Elektrode und Werkstück zu entladen und eine thermische Abscheidung zu erzeugen Prozess, der dann das Werkstück bearbeitet.     Charakteristik der elektrischen Entladungsbearbeitung    •Verarbeitung von Metallmaterialien mit hoher Härte und schwer zu schneidenden Materialien   •Extrem hohe Bearbeitungsgenauigkeit und gute Oberflächenqualität durch Ausnutzung der Effekte von Lichtbogenentladungskorrosion, Vergasung und Auflösung.   •Niedrige Temperatur, ohne thermische Verformung.   • Mithilfe von CAD/CAM- und CNC-Technologien kann eine digitale Steuerung der Bearbeitung erreicht und so der Grad der Bearbeitungsautomatisierung verbessert werden.   •Erzielen Sie präzise Kratzer und vermeiden Sie Schäden, die zu versteckten Streitigkeiten führen können.     Einige Haupteinflussfaktoren der Erodierbearbeitung   ⇒Die Qualität des Arbeitsmediums ist einer der Schlüsselfaktoren für die Bearbeitungsgenauigkeit.   ⇒Elektrodenmaterial und Arbeitsstromstärke können den Verarbeitungseffekt beeinflussen, daher werden normalerweise Metallmaterialien mit starker Korrosionsbeständigkeit gewählt   ⇒Werkstückmaterialien sind sehr wichtig. Harte Materialien wie Wolframlegierungen, Stahl und Druckgussteile können durch Erodierbearbeitung bearbeitet werden. Weiche Materialien sind schwer zu bearbeiten   ⇒Die Genauigkeitskontrolle der Impulszeit ist der Hauptparameter der Funkenerosionsbearbeitung.   ⇒Form, Größe, Oberflächenbeschaffenheit und Bearbeitungsgenauigkeit des Teils wirken sich ebenfalls auf den Bearbeitungseffekt aus.   Einige typische Anwendungsbereiche der Erodierbearbeitung   Die elektrische Entladungsbearbeitung zeichnet sich durch eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz aus und erfordert außerdem die Beachtung vieler Details. In praktischen Anwendungen sind für unterschiedliche Verarbeitungsobjekte und Anforderungen geeignete Parameteranpassungen und Geräteauswahl erforderlich, um den besten Verarbeitungseffekt zu erzielen. EDM hat viele Anwendungen, wie z. B. Luft- und Raumfahrt, Automobil, Formenbau, Elektronik, medizinische Geräte und Uhren.   •Formenherstellung: EDM kann die komplexe Kurve und den Winkel der Form genau darstellen und eine präzise Mikrobearbeitung und 3D-Bearbeitung realisieren, insbesondere für die Bearbeitung einiger schwieriger und großer Formen. Die Verarbeitungsmethode kann die Verarbeitungszeit der Form erheblich verkürzen und gleichzeitig die Genauigkeit und Oberflächenqualität der Form verbessern.   •Mechanische Fertigung: EDM kann winzige Löcher, präzise Schlitze und andere einzigartige Strukturformen bearbeiten, die einen wichtigen Einfluss auf die Leistung bei der Herstellung mechanischer Geräte haben. EDM kann auch Stahl, Edelstahl, legierten Stahl und andere Materialien mit hoher Härte bearbeiten, wodurch die Verarbeitungsanforderungen erfüllt werden können, die von einigen herkömmlichen Schneidmethoden im Bereich der mechanischen Fertigung nicht erfüllt werden können.   •Luft- und Raumfahrt: Die Kernteile von Flugzeugtriebwerken erfordern eine präzise Fertigung, die häufig hohe Temperaturen, hohen Druck und andere hohe Festigkeitseffekte erfordert. EDM kann dabei helfen, geeignetere Teile herzustellen und so die Sicherheit und Zuverlässigkeit von Luft- und Raumfahrtausrüstung zu verbessern.   Die Funkenerosion kann auch zum Bohren und Schneiden von Metall verwendet werden, was über die herkömmlichen Bearbeitungsmethoden hinausgeht. Es gibt auch viele Anwendungen in der Medizintechnik, der Uhrenherstellung, der Chemietechnik, der Biotechnologie und anderen Bereichen.    

Was ist Drahtschneiden? Prinzip des Drahtschneidens: Unter Verwendung beweglicher feiner Metalldrähte (Molybdändraht) als Elektroden wird das Werkstück durch Impulsfunkenentladungsschneiden geformt Der Drahtspeicherzylinder verwendet feinen Molybdändraht als Werkzeugelektrode zum Schneiden und bewirkt, dass sich der Molybdändraht abwechselnd vorwärts und rückwärts bewegt. Die Verarbeitungsenergie wird über eine Impulsstromversorgung bereitgestellt. Gießen Sie das Arbeitsmedium zwischen den Elektrodendraht und das Werkstück. Die Werkbank bewegt den Servovorschub entsprechend der Funkenstrecke gemäß dem vorgegebenen Steuerprogramm in den beiden Koordinatenrichtungen der horizontalen Ebene, um verschiedene Kurvenbahnen zu synthetisieren und das Werkstück in Form zu schneiden Klassifizierung des Drahtschneidens: ----Schnelles Drahtschneiden, Geschwindigkeit beträgt 6–12 mm/s ----Mittleres Drahtschneiden, Frequenzumwandlung und mehrere Schneidfunktionen auf Basis des schnellen Drahtschneidens ----Langsames und hochpräzises Drahtschneiden, Geschwindigkeit beträgt 0,2 mm/s Einige Merkmale jedes Drahtschneidens      Geschwindigkeit  Präzision Toleranz Oberflächenrauheit Schnelles Drahtschneiden  Am schnellsten  am niedrigsten  +/- 0,01 mm Mittleres Drahtschneiden Mittel Mittel +/- 0,005 mm Langsames und präzises Drahtschneiden am langsamsten Höchste +/- 0,002 mm ⇒Eigenschaften der Drahtschneidetechnik     -Kann Leiter- und Halbleitermaterialien mit hoher Härte, hoher Festigkeit, hoher Sprödigkeit und hoher Zähigkeit verarbeiten   -Prozess von kleinen unregelmäßigen Löchern, schmalen Lücken und komplex geformten Teilen   -Die Oberfläche des Werkstücks wird weniger durch Hitze beeinträchtigt, was für die Bearbeitung wärmeempfindlicher Materialien geeignet ist. Die Bearbeitungsgenauigkeit ist aufgrund der Konzentration der Impulsenergie in einem sehr kleinen Bereich hoch   -Der Elektrodendraht berührt das Werkstück nicht direkt und hat keine makroskopische Schnittkraft, was für die Bearbeitung von Werkstücken mit geringer Steifigkeit von Vorteil ist   -Aufgrund der schmalen Schnittnaht, die bei der Bearbeitung entsteht, ist der tatsächliche Metallabtrag sehr gering und die Materialausnutzung hoch ⇒Verarbeitungsumfang der Drahtschneidetechnologie   - Bearbeitung von Stanzformen, einschließlich der Bearbeitung von großen, mittleren und kleinen Stanzformen, wie konvexen Formen, konkaven Formen, festen Platten und Entladeplatten   -Verarbeitung von Familienhohlraumformen , Pulvermetallurgieformen, Biegeformen und Drahtziehformen .   -Bearbeitungsvorlagen, Formwerkzeuge   -Verarbeitung von feinen unregelmäßigen Löchern, schmalen Lücken und komplex geformten Teilen, wie z. B. Mikrolöchern und schmalen Lücken in Spinndüsen mit unregelmäßigen Löchern, Düsenkomponenten, Lasergeräten und elektronischen Geräten   -Verarbeitung verschiedener Spezialmaterialien und Strukturteile, wie z. B. elektronische Geräte, Instrumente, Elektromotoren, Uhren sowie Zahnräder und Geräte mit dünner Schale   - Schneiden verschiedener leitfähiger Materialien, insbesondere seltener und edler Metalle; Schneiden verschiedener spezieller Strukturteile       Einige Gründe für die Beeinflussung der Oberflächenrauheit beim Drahtschneiden   Zu den Faktoren, die sich direkt auf die Oberflächenrauheit beim Drahtschneiden auswirken, gehören hauptsächlich Elektrodendrahtfaktoren, elektrische Parameterfaktoren, mechanische Faktoren und Werkstückfaktoren:   ⇒Einfluss von Elektrodendrahtfaktoren   -Drahtgeschwindigkeit: Die Drahtgeschwindigkeit für schnelles Drahtschneiden beträgt 9–11 m/s. Eine zu hohe Geschwindigkeit beeinträchtigt die Laufruhe des Molybdändrahtes. Um die Oberflächenqualität der Bearbeitung sicherzustellen, sollte die Drahtgeschwindigkeit so weit wie möglich reduziert werden   -Länge des Molybdändrahts: Unter konstanten Verarbeitungsbedingungen kann eine Erhöhung der effektiven Arbeitslänge des Drahts die Anzahl der Kommutierungen des Molydändrahts verringern, das Zittern des Drahts verringern, die Stabilität des Verarbeitungsprozesses fördern und die Oberflächenqualität des Drahts verbessern wird bearbeitet   -Spannung des Molybdändrahtes: Die Entladung beim Drahtschneiden beträgt 0,01 mm. Wenn der Draht zu locker ist und während des Betriebs keinen stabilen Entladungsspalt gewährleisten kann, führt dies zu einer instabilen Verarbeitung und einer schlechten Oberflächenrauheit des Werkstücks. Prüfen Sie vor der Verarbeitung, ob die Festigkeit des Molybdändrahtes geeignet ist. Wenn es zu locker ist, ziehen Sie den Draht fest.   ⇒Einfluss elektrischer Parameterfaktoren   -Auswahl elektrischer Parameter wie Impulsbreite und Bearbeitungsspitzenstrom: Die bei der Entladungsbearbeitung verwendete Stromversorgung ist eine Impulsstromversorgung, die einen wichtigen Einflussfaktor auf die Oberflächenrauheit der...

Was ist CNC-Drehen? Die CNC-Drehmaschine ist eine hochpräzise automatisierte Werkzeugmaschine, die mechanische, elektronische, hydraulische und Computertechnologie integriert. Sie verfügt über ein automatisiertes Steuerungssystem zur Steuerung der Bewegung des Drehwerkzeugs, der Drehung und des Vorschubs des Werkstücks und erreicht die Werkstückbearbeitung durch programmierte Anweisungen.                             Vorteile des CNC-Drehens Hohe Präzision : Aufgrund der höheren Positionierungs- und Wiederholgenauigkeit digitaler Steuerungssysteme ist es einfacher, Teile kleiner Größe und Form mit einer Genauigkeit von weniger als 0,0 mm zu bearbeiten                                                                                                           Hohe Effizienz : Während des Bearbeitungsprozesses kann das Bearbeitungsprogramm in einer Computerumgebung vorprogrammiert werden und eine schnelle Fertigstellung der Teilebearbeitung kann durch automatische Steuerung, automatisierte Produktion und flexible Produktion erreicht werden Flexibilität:   Digitales Steuerungssystem, das verschiedene Bearbeitungsaufgaben flexibel bewältigen kann. In der Bearbeitungsphase des Bearbeitungsprogramms können Änderungen entsprechend den Bearbeitungsanforderungen vorgenommen und Anpassungen jederzeit während des Produktionsprozesses vorgenommen werden. Hohe Automatisierung : Kann eine automatisierte Einzelmaschinenproduktion, eine Serienproduktion von Halbzeugen oder Fertigteilen sowie eine automatisierte Werkzeugauswahl und Werkzeugradiuskompensation erreichen                                                                                                                                CNC-Drehmaterial   Normalerweise sind runde Rohre und Stangen für die Drehbearbeitung von Vorteil. Wiesel kann die folgenden Materialien bereitstellen: •Stahl: 45#, P20,718H, 40Cr •Aluminiumlegierung: 1060,5082,6061,6063,7075 •Kupfer/Messing •Titanlegierung: T2, T4     Präzise CNC-Drehtoleranz    Aluminiumlegierung und Messing/Kupfer mit Zeichnung Edelstahl und Stahl  mit Zeichnung Keine Zeichnung Wellendurchmesser +/- 0,01 mm +/- 0,03 mm ISO2768-Medium ISO13715Mittel Lochdurchmesser +/- 0,01 mm +/- 0,03 mm ISO2768Mittel ISO13715Mittel  

Was ist CNC-Fräsen? CNC-Fräsen bezieht sich auf den Prozess, bei dem computergestützte numerische Steuerungstechnologie zur Steuerung von Bearbeitungsgeräten eingesetzt wird, um die Werkstückbearbeitung abzuschließen.   Beim CNC-Fräsen erstellt der Bediener mithilfe einer Computersoftware ein digitales Modell und gibt das Modell dann in das Maschinensteuerungssystem ein. Das Steuerungssystem steuert die Bearbeitungsausrüstung für die Bearbeitung basierend auf dem vom Modell generierten Bearbeitungspfad, um eine hochpräzise und hocheffiziente Werkstückbearbeitung zu erreichen. Die CNC-Bearbeitung wird in verschiedenen Branchen wie der Luftfahrt, der Automobilindustrie, der Medizintechnik, der mechanischen Fertigung usw. häufig eingesetzt.   Warum muss man CNC-Fräsen verwenden?  CNC-Fräsen zeichnet sich dadurch aus, dass es die Bearbeitungsgenauigkeit, Effizienz und Produktionsstabilität erheblich verbessern kann. Hier sind einige spezifische Gründe:   •Hohe Präzision: CNC-Fräsen nutzt Computersteuerungssysteme, um die Bewegung und Flugbahn der Bearbeitungsausrüstung genau zu steuern und menschliche Fehler und Abweichungen zu vermeiden.   •Hohe Effizienz: Beim CNC-Fräsen kann die Bearbeitung von Werkstücken durch Automatisierung ohne manuellen Eingriff abgeschlossen werden, wodurch Zeit und Arbeitskraft erheblich gespart werden können.   •Flexibilität: CNC-Fräsen kann je nach Bearbeitungsanforderungen automatisiert werden und verschiedene komplexe Formen effizient bearbeiten.   •Stabilität: CNC-Fräsen nutzt ein Computersteuerungssystem, um bei jeder Bearbeitung eine gleichbleibende Qualität und Genauigkeit zu gewährleisten und so die Produktionsstabilität und -zuverlässigkeit zu verbessern.   Kurz gesagt, die Entscheidung für CNC-Fräsen kann die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen verbessern, sie innovativer und effizienter machen und die Kosten senken. Welche Art von Material kann gemahlen werden?   Metallwerkstoffe weisen einige gemeinsame Eigenschaften auf: Hohe Dichte, gute Wärmeleitfähigkeit, hohe Festigkeit und Härte, gute Zähigkeit und Plastizität, Korrosionsbeständigkeit, Festigkeit variiert je nach Temperatur. Wiesel kann die Kundenwünsche bestmöglich erfüllen.   Edelstahl: 303, 304, 316 Formstahl: P20,718H, 718, H13, SKD11, SKD16, NAK80, S136, S136H  Legierter Stahl: Q345, Q420, 40Cr, 65Mn, 60Mn2Si, 20Cr, 20CrMnTi, GCr15 Aluminiumlegierung: Al6061, AL6063, Al7075 Kupfer und Messing: H59, H62   Präzise CNC-Frästoleranz   Aluminiumlegierung und Messing/Kupfer mit Zeichnung Edelstahl und Hartstahl  mit Zeichnung Keine Zeichnung Liner-Dimension   +/- 0,03 mm +/- 0,05 mm ISO2768-Medium ISO13715Mittel Wellendurchmesser +/- 0,03 mm +/- 0,05 mm ISO2768Mittel ISO13715Mittel Lochdurchmesser +/- 0,05 mm +/- 0,08 mm ISO2768Mittel ISO13715Mittel

Warum müssen Sie das Finish für Metallteile machen? Normale Metallmaterialien aus Eisen, Aluminium und Kupfer haben aktive chemische Eigenschaften. Wenn sie längere Zeit der Luft ausgesetzt sind, werden ihre Oberflächen oxidiert oder sogar korrodiert, was die Leistung der Materialien ernsthaft beeinträchtigt. Um diese Metallmaterialien haltbarer und schöner zu machen, werden ihre Oberflächen daher normalerweise behandelt, um ihre Lebensdauer zu verlängern und ihre Ästhetik zu verbessern Es gibt einen normalen Finish-Weg für das Metall: Sprühfarbe: Sprühlackierung ist eine Lackiertechnik, bei der ein Gerät Beschichtungsmaterial durch die Luft auf eine Oberfläche sprüht. Die gebräuchlichsten Typen verwenden komprimiertes Gas – normalerweise Luft – um die Farbpartikel zu zerstäuben und zu lenken. Galvanisieren: Galvanisieren ist ein Oberflächenbearbeitungsverfahren, bei dem die Kationen von vorplattiertem Metall auf der Oberfläche des Grundmetalls durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die vorplattiertes Metall enthält, mit dem Substratmetall als Kathode abgeschieden werden. Die Beschichtungsleistung unterscheidet sich von der des Grundmetalls und hat neue Eigenschaften. Entsprechend der Funktion der Beschichtung kann sie in Schutzbeschichtung, dekorative Beschichtung und andere funktionelle Beschichtungen unterteilt werden. Elektrophorese : Elektrophorese bezieht sich auf den Prozess, bei dem sich die geladenen Beschichtungsionen unter der Einwirkung einer an Kathode und Anode angelegten Spannung zur Kathode bewegen und mit der auf der Kathodenoberfläche erzeugten Alkalität reagieren, um unlösliche Stoffe zu bilden, die auf dem Werkstück abgeschieden werden Oberfläche. Galvanisierung: Galvanisierung bezieht sich auf die Oberflächenbehandlungstechnologie, bei der eine Zinkschicht auf die Oberfläche von Metall, Legierungen oder anderen Materialien für Ästhetik, Rostschutz usw. aufgebracht wird Schwärzen: Die Oberflächenschwärzung von Stahlteilen wird auch Brünieren genannt. Das Prinzip besteht darin, die Oberfläche von Stahlprodukten schnell zu oxidieren, um eine dichte Oxidfilm-Schutzschicht zu bilden, um die Rostschutzfähigkeit von Stahlprodukten zu verbessern. Eloxieren ist ein elektrochemischer Prozess, der die Metalloberfläche in eine dekorative, dauerhafte, korrosionsbeständige, anodische Oxidschicht umwandelt. Aluminium eignet sich hervorragend zum Eloxieren, aber auch andere Nichteisenmetalle wie Magnesium und Titan können eloxiert werden. Die anodische Oxidstruktur stammt vom Aluminiumsubstrat und besteht vollständig aus Aluminiumoxid. Dieses Aluminiumoxid wird nicht wie Farbe oder Beschichtung auf die Oberfläche aufgetragen, sondern ist vollständig in das darunter liegende Aluminiumsubstrat integriert, sodass es nicht abplatzen oder sich ablösen kann. Es hat eine hochgradig geordnete, poröse Struktur, die sekundäre Prozesse wie Färben und Versiegeln ermöglicht. Das Anodisieren erfolgt durch Eintauchen des Aluminiums in ein saures Elektrolytbad und Leiten eines elektrischen Stroms durch das Medium. An der Innenseite des Anodisierungstanks ist eine Kathode angebracht; Das Aluminium wirkt als Anode, sodass Sauerstoffionen aus dem Elektrolyten freigesetzt werden, um sich mit den Aluminiumatomen an der Oberfläche des zu eloxierenden Teils zu verbinden. Eloxieren ist daher eine Frage der stark kontrollierten Oxidation, der Verstärkung eines natürlich vorkommenden Phänomens.

WIE FUNKTIONIERT ULTRASCHALLSCHWEISSEN? Ultraschall wird durch hochfrequente Schwingungen erzeugt: Ein Generator erzeugt aus der angelegten Versorgungsspannung eine hochfrequente Wechselspannung, die über einen Konverter in eine mechanische Schwingung umgewandelt wird. Durch oszillierende Bewegungen (Frequenzbereich ca. 20 kHz bis 100 kHz) an der Sonotrodenoberfläche (Amplitude) wird Energie in die Bauteile eingebracht. Die Energie führt ausschließlich an den Grenzflächen der einzelnen Bauteile zur Erwärmung und wirkt sich nicht auf die angrenzenden Bereiche aus, wodurch das Bauteil schonend bearbeitet wird. Die starke Verbindung entsteht dann in der kurzen Abkühlzeit der Fügepartner. Das Ergebnis des Fügens ist eine saubere und stabile Verbindungsnaht zwischen den beiden Einzelteilen und beim Trennen und Trennschweißen eine saubere und einwandfreie Schnittfläche. Die Ultraschalltechnologie ist eine sehr gute Alternative zu anderen Füge- und Trennverfahren mit hoher Effizienz und weiteren zukunftsweisenden Möglichkeiten. Im Gegensatz zu anderen Verfahren verursachen Ultraschallverfahren – ob Schneiden, Siegeln, Schweißen, Trennschweißen, Stanzen, Nieten – keine Schäden am Produkt selbst. DIE VORTEILE DES ULTRASCHALLSCHWEISSENS + Sehr kurze Prozesszeiten + Geringe bis keine thermische Schädigung des Bauteils durch Kaltschweißwerkzeuge + Geringer Energiebedarf beim Schweißen und dadurch hohe Wirtschaftlichkeit + Keine Lösungsmittel und Zusatzstoffe notwendig (reines Recycling) + Konstante, reproduzierbare Schweißergebnisse über einen weiten Bereich möglich Vielfältige Schweißparameter + Verschiedene Thermoplaste können miteinander verschweißt werden + Keine Erwärmung der Schweißwerkzeuge, dadurch keine Aufwärm- und Abkühlzeiten und schnelles Wechseln der Werkzeuge + Keine Verletzungsgefahr durch heiße Maschinenteile + Sehr gute Integrierbarkeit in bestehende Systeme + Möglichkeit zur intelligenten Vernetzung und Selbststeuerung